如果采用带停歇的铸造程序，裂口可能为下次停歇时跟翅金属液所充填，并与留在模壁上的凝壳残余或凝结渣连接起来且凝固成新的较厚的凝完，并在下一次引拉时被一道拉出。上述过程中，如果每次裂口只能部分地被结晶前沿熔体所充填，铸锭表面将在那里留下结疤c同时由于高温下裂口附近受到氧化而变色，结果每拉停一次出现一道表征节距的环状斑纹。
通过适当工艺调整，如适当提高铸造温度，以保证熔体能够有效地将微小的裂口“焊合”；适当的调整引拉程序，以保证得到有足够强度的铸锭凝壳而不被拉裂；铸造过程中，向石墨模内充以保护性气体如氮气，可防止裂口氧化而有利于重新焊合。
试验表明，通过改进结晶器设计可以在很大程度上克服重力效应对管坯凝固过程的不良影响，如在石墨内套中设置水冷铜塞装置．以及在结品器出门端附加支撑辊等。熔融合届通过结晶器时，通过设置在石墨内套中的水冷铜塞伸人深度的调整，可以达到精确控制结晶前沿凝固界面的位置和形状的目的。当位于石墨模内套下侧壁中的水冷铜塞伸入深度，比上侧空中的水冷钥塞伸人深度浅对，就能纠正凝固前沿界面的不对称行为，从而可以建立稳定的凝固过程。沿结晶器横断面基本对称的凝固界面的建立，可以有效地减少，以致完全消除铸锭下部表面的裂纹。
另一种调节液穴和凝冈界面形状的方法是；改进钢液进入结晶器的方式和铜液在结晶器小的分配方式。例如，将—亡下均匀或者对称的分配方式，改为上下非均匀或者非对称的分配方式。调整得当时，不仅可以减少或者避免铸锭的表面拉裂缺陷，同时也可以状得L下均匀的结晶组织：
水平连铸铸造程序见图3—3。铜合金水平连持规格及工艺参数实例列于表3—12。
